一般中小型规格（H400×200及以下规格）H型钢主要采用方形空白、矩形空白、较大规格（H400×200以上规格）H型钢，可采用异形空白、矩形空白和异形空白。称重后，将从连续铸造的钢坯加热至1200~1250℃（或推钢，现在用于生产型钢的推钢炉较少）。大多数步进加热炉采用顶部和底部的双预热燃烧器，可以为不同规格的钢坯提供较佳的温度控制，并节省燃料。
钢坯出炉后，先用10-25MPa的高压水去除鳞片，然后送至开坯机进行轧制。开坯机一般为两辊可逆轧机（小型钢上也使用三辊轧机，但工艺限制强，不利于生产组织）。开坯机需要轧制约5~13次，然后将轧制件送至切割头、飞切或热锯。热锯只负责切割头部的未成形部分，但飞行剪刀可以切割头部、部分和尾部。切割后的轧制部分被送到精轧机组进行轧制。国内主要制造商的小型钢精轧机采用全连续轧制的形式，大型钢精轧机采用可逆轧制的形式。经过精轧轧制和轧制后，通常直接送到冷却床进行冷却，但也有一些在上冷却床前进行分割，或者在上冷却床后切割头部。由于腿厚与腰厚之间存在较大差异，如果平放，很容易由于腰部和腿部的冷却速度不一致而引起腰波，因此通常采用垂直冷却。然而，小型H型钢的主流制造商使用步进齿冷却器倾斜放置在齿条上。步进齿冷却器的使用不仅可以减少原链式拖动机构造成的缺陷，而且可以很容易地控制钢的冷却速度。冷却后的H型钢被送到矫直机进行矫直。由于H型钢的截面模具数量较大，一般采用8辊、9辊或10辊矫直机矫直，矫直辊间距较大可达2200mm。钢被拉直后，被送编织架等待锯切，冷锯按尺长锯切，检查尺寸、形状和表面质量，然后进行分类、堆放、捆绑，送入仓库。对于不合格的产品，根据缺陷类型进行相应的重复矫正、研磨、焊接和其他处理，然后进入相应的质量检验程序进行检验，然后分类入库。
为了提高轧机的运行率，减少更换轧辊的时间，几乎所有制造商都使用快速更换轧辊系统，即在生产过程中提前组装下一个品种所需的轧辊。更换轧辊时，只需拔出所有原始机架并更换新安装的机架。每个机架都配有一个快速接头面板，其中包括冷却水、液压、稀油、干油管接头和连接杆的定位连接装置。该装置易于拆卸和连接，速度快。整个更换辊的时间约为10-20分钟。根据小型钢更换辊的经验，整体更换辊的时间一般在45-70分钟左右。
近20年来，随着连铸技术的进步和在线自动化程度的提高，H型钢的生产工艺也越来越成熟，正朝着高度自动化和连续铸造和轧制的方向发展，我们将面临工艺的变化。下一期将为您带来H型钢的常见缺陷。请期待！
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